Con naves de fabricación renovadas y nuevas máquinas, estructuras de trabajo y sistemas logísticos, Ford ha creado la fábrica de automóviles más moderna de Europa y ha introducido la "fabricación satisfactoria para el cliente": a medio plazo, la empresa quiere lograr que cada comprador reciba su vehículo como muy tarde 15 días después de pedirlo.

La base de este principio de fabricación es una inversión de más de 800 millones de marcos en prensas, robots y sistemas de producción. A ella se suma un gasto superior a 125 millones de marcos en infraestructura para el nuevo parque industrial situado junto a la fábrica de Colonia. En este parque, doce proveedores, con unos 1.000 trabajadores, están fabricando los módulos para el próximo modelo de Ford Fiesta.

Un salto cuántico en calidad y satisfacción del cliente

"Para nosotros, el nuevo Fiesta supone un salto cuántico en lo que respecta a la calidad y la satisfacción del cliente" subraya Paul-R. Weissenberg, gerente de la fábrica de prensado y la construcción de carrocerías en la Ford de Colonia-Niehl. "Después de abreviar la fase de desarrollo debido a la presión del mercado, terminamos la primera etapa de creación del vehículo el 30 de noviembre de 2001. Los ciclos duran 31,9 segundos. En cuanto esté en marcha la producción de todos los modelos, cada día produciremos 1.800 automóviles en un régimen de tres turnos. Frente a nuestra capacidad anterior, esto supone un aumento de 555 vehículos o un 45%. Este éxito se basa también en una producción más racional y en el FPS (Ford Production System). El sistema FPS nos ayuda a incrementar la calidad y a detectar con antelación problemas de fabricación incipientes".

El centro modernizado de construcción de carrocerías en la fábrica Ford de Colonia trabaja hoy en día con un 100% de flexibilidad. Eso permite determinar de forma totalmente variable el orden y la asignación de cantidades para las posibles versiones del nuevo Fiesta. Las bases de esta flexibilidad son la aplicación de una estrategia de plataforma, el uso de robots de medición en línea que operan con láser, una línea guiada por un sistema de transporte que prepara palets adaptados a cada variante individual del nuevo modelo, la automatización en un 98% del proceso de soldadura y una nueva línea de prensado en la que cada prensa posee una fuerza de 2.000 toneladas. Paul-R. Weissenberg añade: "Esta alta flexibilidad nos permite orientar aún más rápido nuestro proceso de fabricación a los deseos de los clientes, tanto en lo que respecta a las cantidades como a la mezcla de variantes. Incluso los cambios completos de modelo pueden realizarse ahora de manera más simple, rápida y económica".

Reajuste de la producción durante el proceso de fabricación

La citada mezcla de variantes también obliga a los 260 robots de KUKA (tipos KR 150 y KR 250) a operar con la máxima flexibilidad. Además de poder elaborar cualquier versión imaginable de los distintos modelos, deben ser capaces de elaborar simultáneamente los bajos de dos carrocerías e incorporar a la línea de producción los bajos de una tercera. Esta incorporación paralela a la cadena de fabricación permite a Ford reajustar la producción sin interrumpir el proceso y evita la detención de la producción que antes era necesaria en estos casos.

Los robots también deben proporcionar flexibilidad en la línea de prensado. Para que el paso de una pieza prensada a la siguiente sea rápido y preciso se necesitan cambios de garra automáticos. No obstante, existen otros requisitos que deben ser satisfechos por estos robots fabricados por KUKA Roboter GmbH, Augsburgo, y capaces de colocar cada día 2,3 millones de puntos de soldadura, 100.000 pernos de soldadura y 7.500 metros de costura pegada. Estos requerimientos incluyen ciclos breves, alta capacidad de aceleración y repetibilidad.

Alta calidad de soldadura

Ford se esfuerza permanentemente por incrementar la calidad de sus soldaduras. Por ello, la compañía utiliza no sólo pinzas de soldadura por puntos neumáticas, sino también electromotrices. En la soldadura por puntos automotriz realizada por robots, los movimientos de cierre de la pinza se pueden definir de manera preciso; con ello se evita una presión excesiva, se prolonga la vida útil de los electrodos, las piezas son reconocidas con más exactitud, los ciclos resultan más cortos y se atenúan los niveles de ruido. La pinza del robot, que actúa como séptimo eje, se puede ajustar manualmente independientemente de los otros seis ejes y se puede controlar en relación a las uniones soldadas por puntos. Según Paul-R. Weissenberg: "En los tests que realizamos desde hace aproximadamente un año y medio en nuestra cadena de producción, esta tecnología relativamente nueva ha dado hasta ahora resultados positivos.

Además de realizar los trabajos de unión y manipulación, en el nuevo centro de construcción de carrocerías los robots sellan las bridas rebordeadas de las puertas que aún no están montadas utilizando una masa aislante o "sealer". La automatización de esta etapa del trabajo permite aplicar de forma más precisa y homogénea el pegamento especialmente desarrollado y también permite adelantar esta tarea que por lo general se realiza posteriormente, en el área de pintura.

"La moderna tecnología robótica garantiza además que el hueco que queda en las puertas y en la tapa del maletero del nuevo modelo de Fiesta se reduzca a 3,5 milímetros. Eso implica un 10% menos que nuestro competidor más importante en el mismo segmento del mercado", explica Weissenberg. "Esto es posible gracias a que los robots colocan las puertas automáticamente y a que los vehículos, junto con los dispositivos de sujeción que actúan como palets de transporte, atraviesan las instalaciones de medición en línea durante el desarrollo de la producción".

Un control completo

En las instalaciones de medición en línea, un total de once robots equipados son sistemas de medición por láser realizan una verificación completa de los bajos de las carrocerías, entre otros elementos. De este modo, está garantizada una total flexibilidad según cómo esté concebida la instalación. Aparte del control completo, este procedimiento ofrece evidentes ventajas en lo que respecta a la precisión de las mediciones, ya que los sensores optoelectrónicos de los robots de medición trabajan con tolerancias de apenas una décima de milímetro.

Además, los robots de medición detectan automáticamente qué modelo que están verificando y dónde se debe colocar el sensor.

Para Ford, la utilidad esencial de la medición en línea reside también en su gran flexibilidad. Dado que KUKA suministró en un mismo lote los robots y las instalaciones de medición en línea, que sustituyen a cámaras fijas, queda descartado cualquier problema relacionado con las interfaces.

La responsabilidad es asumida por el fabricante de la instalación

Además, KUKA (empresa que ya ha colaborado positivamente con Ford en otras fábricas) es responsable, como fabricante de la instalación, de la operatividad de todo el área de bajos de carrocería, incluida la construcción de elementos delanteros. La empresa garantiza una disponibilidad total de más de un 85%. En el caso de los propios robots, esta disponibilidad es superior al 99,99%. En las líneas de prensado, donde también se utilizan robots de KUKA, este fabricante de Augsburgo ofrece también un servicio de mantenimiento remoto.

Ford ha adquirido por leasing el 50% de las nuevas instalaciones. "Esto nos augura una colaboración aún más fructífera con los proveedores. Al fin y al cabo ahora compartimos un mismo interés en que las instalaciones operen con el mayor grado posible de productividad", afirma Paul-R. Weissenberg. "Además, podemos reservar nuestros recursos financieros para el desarrollo de futuros modelos. Esto, a su vez, beneficia a nuestros clientes, ya que nos permite ofrecerles una mayor variedad de tipos. Tan sólo en los próximos cinco años queremos presentar otros 45 nuevos modelos".

Nueva estructura organizativa

Como parte del proceso de modernización, se han renovado también las formas de organización del trabajo, lo que ha implicado una redefinición de más de 4.000 puestos de trabajo. Para la capacitación correspondiente, Ford volvió a invertir más de 35 millones de marcos. Según Paul-R. Weissenberg: "Esperamos que esta estructura organizativa orientada hacia el futuro nos permita sobre todo una cooperación más estrecha y un apoyo mutuo más intenso entre los equipos de personal. Gracias a ello, podremos seguir incrementando la calidad de nuestros productos y aprovechar al máximo el potencial innovador de nuestros empleados".   

Autor: Jürgen Warmbold, periodista independiente especializado, 27327 Martfeld