FORCE TORQUE CONTROL / SENSOR COMMUNICATION

KUKA의 다양한 신호 처리 소프트웨어는 귀 로봇에 있어 작은 확장 기능에 불과할 수 있지만 귀 생산 라인에는 큰 변화를 가져올 기회를 의미합니다. 이 소프트웨어를 통해, 귀 로봇이 단순히 명령을 수행하는 것이 아니라 센서를 통해 다양한 환경 조건에 맞게 유연하게 반응할 수 있기 때문입니다. 센서의 종류는 요구에 따라 자유롭게 선택하실 수 있습니다. 카메라, 레이저 스캐너 또는 힘/토크 센서에 상관 없이, KUKA 소프트웨어는 입력 신호를 처리하고 이를 근거로 상응하는 로봇 명령을 신속하고 신뢰성 있게 전송합니다. 이는 시간 및 비용 절감 효과와 함께 정밀하고 유연한 프로세스 진행을 가능하게 합니다.

• KUKA.ForceTorqueControl
  로봇 어플리케이션의 프로세스 신뢰성을 증대시키기 위해, 테크놀로지 패키지 KUKA.ForceTorqueControl을 이용해 프로세스 파워 및 토크를 컨트롤할 수 있습니다. 힘/토크 센서와 연동하는 이 소프트웨어를 통해 로봇은 일종의 햅틱 기능을 구비하게 됩니다. 이로써 로봇은 외부 힘 및 토크를 민감하게 반응하고 프로그래밍이 가능한 힘 및 토크를 제품에 가할 수 있습니다.

• KUKA.RobotSensorInterface
  소프트웨어 KUKA.RobotSensorInterface는 센서 데이터를 근거로 프로그램 시퀀스 또는 로봇 동작을 조절하는 것을 가능하게 합니다. 센서의 데이터 및 신호는 예를 들어 필드 버스를 통해 읽을 수 있고 RSI 컨텍스트로 처리되어 로봇 컨트롤러로 전송이 가능합니다. 옵션으로서 이더넷을 통하여 XML 스트링에 의한 데이터 교환도 가능합니다.

• KUKA.Ethernet KRL XML
  KUKA.Ethernet KRL XML은 KUKA. RobotSensorInterface에서 로봇 컨트롤러와 최대 9개의 외부 시스템(예를 들어 센서) 사이의 비주기적 이더넷 연결을 가능하게 합니다. 전송은 XML 스트링 형식으로 이더넷 TCP/IP 프로토콜을 통해 이루어집니다. 수신된 데이터는 버퍼에 저장되므로 정보 소실이 발생하지 않습니다.

ROBOTEAM

어플리케이션 패키지 RoboTeam은 경로 동작의 신속한 동기화를 통해 최대 15대의 로봇의 정확한 협조 작업을 가능하게 합니다. 이를 통해 로봇이 이전보다 더욱 빠르고 정밀하게 다양한 작업을 수행할 수 있게 되었습니다. 협조 로봇은 더 적은 설치 비용 및 더 짧은 생산 라인의 완전히 새로운 시스템 및 셀 레이아웃을 가능하게 합니다. 이로써 하중 분담을 통해 표준형 로봇의 가반하중을 배가시키는 것이 달성되었습니다. 또한 다음 조립 라인으로 운반되는 중에도 제품의 가공이 가능하므로 비생산적인 운반시간이 단축되었습니다. KUKA.RoboTeam 기능의 기타 이점으로서, 각각의 로봇에 그 표준 컨트롤러를 그대로 사용할 수 있다는 것입니다. 이 표준 컨트롤러는 고속 로컬 네트워크(이더넷)에 연결되며, 로봇은 이 이더넷으로 서로 통신하고 동기화됩니다. RoboTeam 그룹의 프로그래밍은, 모든 명령 파라미터를 포함하며 입력 오류가 배제된 인라인 양식을 통해 편리하게 수행됩니다.

• KUKA.CR.ProgramCooperation
  소프트웨어 옵션 KUKA.CR.ProgramCooperation은 공유 작동범위의 모니터링 및 프로그램 동기화를 지원합니다. KUKA.CR.ProgramCooperation을 통해 예를 들어 작동범위 잠금, 프로그램 단계 및 프로그램 시퀀스 동기화와 같은 전형적인 핵심 PLC 기능들을 직접 로봇 그룹에서 수행할 수 있게 되었습니다. 이로써 로봇 그룹과 직접 관련된 모든 작업도 이를 통해 독립적으로 수행됩니다. 동기화 마크의 설정을 통해 복수의 로봇의 프로그램 시퀀스를 서로 동기화시킬 수 있습니다. 전체 제조 프로그램의 분산 시퀀스 컨트롤도 네트워크로 연결된 로봇 그룹에서 수행됩니다. 그룹 내의 각각의 로봇은 다른 로봇에서 제조 프로그램을 시작하거나 또는 제조 프로그램의 종료를 기다릴 수 있습니다. 이로써 다수의 경우에서 외부 PLC의 사용이 불필요하게 되므로 제조 셀의 비용이 현저하게 절감됩니다.

• KUKA.CR.MotionCooperation
  소프트웨어 옵션 KUKA.CR.MotionCooperation은 복수의 로봇의 기하학적 경로 및 운반 커플링을 지원합니다. 이는 현대적인 흐름생산(flow production)을 가능하게 하며 현저한 사이클 타임 단축을 보장합니다. 이로써 예를 들어 기하학적으로 연결된 로봇들이 고하중 운반 영역에서 최고의 유연성으로 모든 핸들링 작업을 처리하며 특히 치수가 안정적이지 않은 제품의 프로세스 최적화된 포지셔닝을 보장합니다. 또한 이 기능을 이용하여 재료 운반과 동시에 프로세스를 진행할 수 있습니다. 협조는 동적으로 수행되며 그룹의 구성은 런타임에 따라 유연하게 변경이 가능합니다. 생산 과제에 따라서 공통 동작은 RoboTeam 그룹의 서로 다른 로봇이 수행할 수 있습니다. 그룹 내 각 로봇의 경로 및 속도 거동의 변화는 지연 없이 모든 관련 로봇에 영향을 미칩니다. 비상정지와 같은 모든 안전 관련 신호 및 오퍼레이터 보호신호는 로봇 그룹 내의 내부 안전 버스 시스템을 통해 즉시 전송됩니다. 로봇의 동기화는 생산에 영향을 주지 않으면서 비상정지 램프 자체가 협조적으로 이동할 정도로 신속하게 이루어집니다.

SAFE ROBOT TECHNOLOGY

KUKA의 Safe Robot Technology는, 기계적 축 범위 모니터링 또는 특수한 고가의 강화 보호펜스 없이도 로봇이 설정된 그 작업 영역에서 이탈하는 것을 방지합니다. 이것이 가능한 이유는 안전과 관련된 컨트롤러 기능이 직접 로봇 컨트롤러에 의해 수행되기 때문이며, 이에 별도의 안전 PLC가 필요하지 않다는 이점이 있습니다. 또한 이를 통해 시스템의 안전성 제고라는 긍정적 효과를 얻을 수 있는데, 그 이유는 종래 방식의 중앙집중형 안전 시스템의 사용 시 반응시간 및 후작동 거리가 PLC의 통신 시간 또는 사이클 타임에 의해 결정되며 대개의 경우 비교적 높기 때문입니다. 이와는 달리 Safe Robot Technology에서는 반응시간이 단축되는데, 그 이유는 안전과 관련된 모든 반응이 직접 로봇의 안전 모듈에 의해 컨트롤되기 때문입니다. 이를 통하여 로봇의 정지 거리가 현저하게 단축되고 안전장치는 로봇에 인접하게 설치할 수 있습니다. 안전기능의 모니터링을 담당하는 모듈은 페일 세이프 기술을 통해 중복적으로 실행되도록 설계되어 있습니다. 모듈의 런업 과정 및 구동 중에 실행되는 다양한 테스트 루틴은 완벽한 기능성을 보장합니다.

• KUKA.SafeOperation
  KUKA.SafeOperation 기능은 Safe Robot Technology의 일환으로 사용되며 로봇의 작업영역 및 보호구역의 모니터링 및 제한을 위한 안전관련 소프트웨어 및 하드웨어 컴포넌트를 지원합니다. 따라서 기계적 축 범위 모니터링은 더 이상 필요하지 않습니다. 안전기능은 ISO 13849-1의 요건을 만족시킵니다(카테고리 3 및 성능 레벨 d). KUKA.SafeOperation은 로봇축 및 부가축의 축 속도 및 가속도를 모니터링합니다. 로봇의 공간 모니터링을 위하여 필요에 따라 보호공간 및 작업영역으로 설정할 수 있는 최대 7개의 직교좌표 공간이 제공됩니다. 각각의 작동 범위에 대해 추가적으로 안전 모니터링 속도를 지정할 수 있습니다. 추가적 직교좌표 범위는 보호 펜스의 위치를 표시합니다. 직교좌표 범위의 모니터링은 로봇의 툴을 기준으로 하며, 최대 3개의 툴을 설정할 수 있습니다. 드라이브 작동 상태에서 안전한 가동정지, 공간에 무관한 글로벌 속도 모니터링 및 로봇의 현재 위치 표시메시지는 더욱 완벽한 기능성을 보장합니다. 제조 프로세스에 따른 모니터링 기능의 활성화 및 해제는 듀얼채널 인풋 또는 안전 버스 시스템을 통해 이루어집니다. KUKA.SafeOperation은 기계와 인간의 협업 및 셀 컨피규레이션을 위한 저비용의 새로운 가능성을 제시합니다. 시스템의 소요 면적이 현저하게 감소되며 안전장치는 이 감소된 영역으로 한정할 수 있습니다.
  안전한 가동정지는 로봇이 "정지 상태"에서 시스템을 컨트롤 가능한 상태로 유지하는 것을 가능하게 합니다. 로봇의 재기동은 신뢰성 있게 모니터링됩니다. 기계와 인간 사이의 시간 최적화 작업이 가능합니다. 예를 들어 수동 로딩 스테이션에서 수동 이송 시 단축된 간격으로 직접 로봇 그리퍼에 제품을 로딩할 수 있습니다.