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現状／課題 |
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具体化／ソリューション |
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| プレスブレーキでのハンドリングを引き受ける KUKA ロボット KR 500 ２台をチームを組んで協働作業させることで、BSC 社は設備を実現することができました。決定的であったは、ロボットのチーム能力とロボット制御を設備の全プログラムに組み込めたことです。レーザー切断機で切断された板金が、ローラーコンベアで 6 軸ロボット KR 500 ２台のところに送られます。そこに着くと空気圧式シリンダーで定められた位置に押し出されます。切断寸法が変わった場合、BSC 社は新しい数値をコンピュータにインプットします。普通ロボットは、板金を中央で把握します。非常に幅広の板金だと、操作員が中央以外の把握ポジションもプログラミングできます。リニアユニット上を走行する２台の KR 500 が、切断済み板金をサクショングリッパで取り上げます。大きな板金のハンドリングは、ロボット２台以にはできません。そうしないと、たわんでしまいます。またロボット１台には、重すぎます。 KR 500 は、複雑な反対方向への運動板金を回し、プレスブレーキのバックゲージの定められた位置に把持します。板金は、全４角を２回ずつ 90 の角度で曲げます。その際、KR 500 はワークを動かします。その運動は、プレスブレーキのビームの下方運動に対応しています。ビームが下死点に到達すると、ロボットも動いていてその軌道の終点に達しています。ロボットは、曲げ加工１回ごとにワークをターンテーブル上に置き、90 度または 180 度回転します。ターンテーブルのどこに置き、どこから取り上げるかは、プログラミングされています。ロボットは、曲げ加工が終わると、完成したスチールボックスをサポート台上に置きます。 | |
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システムコンポーネント／依頼内容 |
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| 可搬能力 500 kg の KUKA 重可搬ロボット KR 500 ２台
お馴染みのWindows画面のコントロールパネル付きPCベース KUKA ロボット制御
ロボチームテクノロジー
それぞれ 2,600 mm 長および 1,000 mm 幅のサクショングリッパ２個、それぞれ作業別に使用できる各種サクショングリッパアセンブリ６個付
リニアユニット
ロボットプログラミング
スタートアップ | |
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結果／成果 |
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| 高度に精確な同期化チームを組んで協働作業するロボットが使えたのは、KUKA 社のロボチームテクノロジーがあったからです。この手法は、ロボットチームの全軌道運動および各工程を精確に幾何学的、また時間的にコーディネートできるように考案されたものです。高度の加工精度は、また高性能同期化および協働作業に必要とされる全データのリアルタイム交換によるものです。ロボチームでは、各ロボットは独自の標準コントローラを備えています。 KR 500 ロボットは、高速ＬＡＮのイーサーネットを通して交信し、ロボット相互間調整も行われます。その際、１台のロボットがコンドを出すようになっています。ロボチームを開発しただけではなく、KUKA には新たなプログラミングフィロソフィーがあります。このフィロソフィーでは、ロボット 1 台、1 台の動きをプログラミングするのではなく、アセンブリの動きをプログラミングするのです。 0.1 mm まで正確にこのスチールボックス生産では、大きなワークの曲げ部分の角度および寸法精度が 0.1 mm まで精確であることを前提とします。 短いサイクルタイムロボットのサイクルタイムがわずか 8.5 分であるため、目標としたスチールボックス年間生産量約 400,000 ㎡ が達成されます。高度の柔軟性 スチールボックス完成品の寸法が長さ 2,800 ～ 6,000 mm 、 1,080 ～ 1,500 mm の間を変化するため、ロボットには高度の柔軟性が要求されます。この要求が満たされていることは、KR 500 を全設備内の他の機器から切り離して使えることからも、証明されます。例えば請負契約などの場合にも使えます。高度の稼働率 このラインは、週６日２４時間稼動です。そのため高度の稼働率が絶対不可欠となります。このラインで常時稼動しているロボットに関しては、その稼働率はほぼ 100 パーセントとなります。これにはまた、プログラミング中も KR 500 ロボットが続けて加工作業できるオフラインプログラミングも大いに役立っています。非常に経済的 BSC 社は、この全設備への投資を 1 年半で償却できると見ています。 | |
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