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現状／課題 |
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| スティール社では、品質向上およびタクトタイム短縮を目指し、従来の手作業に替わり電動鋸ガイドレールに溶接してある磨耗保護器を自動的に研磨、バリ取りすることを考えていました。 | |
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具体化／ソリューション |
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システムコンポーネント／依頼内容 |
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| KUKA ロボットKR 30 HA
お馴染みのWindows画面のコントロールパネル付きPCベース KUKA ロボット制御
ロボットセルの設計
リニアハンドリングシステム
研磨セット２台
ダブルブラシセット
パレット固定装置
ヴィジョンシステム取り付け
ロボットプログラミング
保護設備
ロボットセルの組み立ておよびスタートアップ
ロボットが溶接設備故障時にレールを研磨し、溶接し、バッファに入れるようにした緊急対策プログラム
総責任者
ベッティンゲン町の KUKA コレッジ提携社であるスティール社従業員研修ドイツ・ベッティンゲン町の KUKA システム提携社であるSHL自動化技術株式会社による納品。 | |
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結果／成果 |
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| 均質性の向上ロボットの繰返精度によりスティール社では、品質および均質性を向上することができました。 経済的メリットスティール社では、現在では電動鋸用ガイドレール仕上げに KUKA ロボット４台を使っています。ロボットの型を一種に限ったことから、数多くの経済的メリットが得られました。例えば保守およびサービス経費、従業員研修経費の節約となります。それ以外にもスティール社では、タクトタイムに関してロボットセルを溶接設備と連携したため、各工程および作業員数を削減することができ、また作業場のヒューマニゼーションともなりました。さらに各工程での中間バッファの必要がなくなり、工程が短縮されたため、滞留ワーク数が減少することにもなりました。 研磨バンドの次回保守までの寿命延長自動化による経済的メリットとしてまた、シンタードコランダムをブラスティング材に使うことにより研磨バンドの次回保守までの寿命が伸びることにもなりました。この材料を使えたのもロボットの導入によるもので、コーティングに必要なプレス力はロボットでなくては出せないものです。 | |
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