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Preparazione di getti pressocolati per la produzione in serie

 
Situazione di partenza / Compiti
 

Lo sviluppo e l’avviamento alla produzione in serie di getti richiedono l’utilizzo di macchinari, che vengono così sottratti alla produzione vera e propria. Per ovviare a tale problema, a Dohna presso Dresda, è stato fondato il “Diecasting Technologies Center” (DTC), che in outsourcing, si fa carico di tutte le fasi necessarie per preparare i getti pressocolati in alluminio e in magnesio alla produzione in serie. Trasferendo dalla propria azienda al DTC le fasi di sviluppo e d’avviamento alla serie, che impegnano molte risorse di personale, i committenti ottengono un notevole risparmio di tempo e di conseguenza di denaro. Durante una fase della pianificazione, il DTC stava cercando una soluzione per la manipolazione automatizzata della macchina di pressocolata nel proprio stabilimento di produzione.
 
 
Realizzazione / Soluzione
 
Preparazione di getti pressocolati per la produzione in serie

La scelta si è orientata su tre robot KUKA, KR 125, i quali prelevano i getti, irrorano le staffe e inseriscono le tixobillette. Per mezzo dei robot, il DTC ha trasformato una „normale“ cella di fonderia in un’isola di produzione completamente automatizzata. In questo modo è possibile provare l’idoneità alla produzione in serie dell’intero processo, inclusi prelievo, raffreddamento e sbavatura, che  all’occorrenza può essere ulteriormente ottimizzato.

Non appena la macchina di pressocolata si apre, il robot KR 125 interessato preleva il getto, afferrandolo per la materozza. In questo modo può manipolare praticamente tutti i tipi di particolari, persino quelli di grandi dimensioni. Nella fase successiva, il robot posiziona il pezzo davanti ai sensori, per mezzo dei quali la centralina di comando controlla se il getto è presente e se è completo. Poi il robot immerge il pezzo, che ha una temperatura di 300 - 350°C, in un bagno di tempra ad una temperatura di 30°C. A conclusione dell’operazione lo trasferisce in una pressa di sbavatura. Nel processo è integrata anche una stazione di ribaltamento, che all’occorrenza ruota il pezzo, prima dell’inserimento nella tranciatrice.

Il robot KR 125, installato sopra la macchina, spruzza lo stampo con un distaccante idrosolubile non appena la centralina di comando ha dato il consenso al pezzo precedente. In questo modo è assicurato che il pezzo successivo potrà essere sformato con altrettanta facilità. 

Il centro DTC utilizza il terzo KR 125 per il processo di tixo-moulding, nel quale una billetta sostituisce il comune alluminio liquido. Il robot preleva una conchiglia che contiene la billetta e la vuota nella camera di riempimento della macchina, oppure afferra la billetta, che è libera su di una pedana, facendo presa su tutta la lunghezza e il perimetro per non deformarla, e la depone nella camera stessa.

 
 
Componenti di sistema / Volume dell‘ordine
 

  • Tre robot KUKA, KR 125
  • Gripper per tixobillette
  • Varie pinze per afferrare il getto dalla materozza o direttamente sui bordi
  • Nebulizzatore ad aria compressa per l’applicazione del distaccante idrosolubile
  • Controllo robot KUKA basato su PC, incluso Control Panel con interfaccia utente Windows
  • L’intero impianto di automazione della cella di pressofusione, progettato appositamente per il cliente
  • Programmazione robot
  • Pressa di tranciatura
  • Impianto trasportatore
  • Messa in funzione

Fornitura mediante il partner di sistema KUKA, la ditta FKS Maschinenbau GmbH, Berlino.

 
 
Risultato/successo
 

  • Resistenza alle alte temperature

    Per la manipolazione dei getti caldi, il robot KR 125 interessato è stato dotato di una cosiddetta “foundry-hand “ (ndT=polso da fonderia), resistente alle temperature particolarmente elevate.


  • Spazio ridotto

    Per sfruttare al meglio il poco spazio a disposizione uno dei robot, che sistemato sulla macchina di pressofusione già occupava poco posto, è stato addirittura montato inclinato.


  • Estrema facilità d’uso

    La programmazione risulta sensibilmente semplificata grazie all’interfaccia utente Windows sul Control Panel del controllore robot KUKA, basato su PC.


  • Maggiore qualità

    Il robot antropomorfo a sei assi applica il distaccante in modo più mirato di quanto non riuscirebbero a fare due unità lineari a due assi. In tal modo, per esempio, si possono irrorare anche le zone meno accessibili. Inoltre il KR 125 dosa il distaccante con parsimonia.


  • Ulteriori vantaggi

    I robot KUKA offrono tempi ciclo brevi, un’elevata capacità d’accelerazione, ripetibilità e un’efficienza di quasi il 100 %.
 
 
 
 
 
Numero di relazione
 
R 178
 
Settore
 
Industria fondiaria
Prodotti di metallo
 
Applicazione
 
Manipolazione & carico/scarico
Macchine di pressofusione per metalli e impianti per fonderia
Altri operazioni di manipolazione
Lavorazioni
Lavorazione meccanica
Altre lavorazioni
 
Prodotto
 
Robot
Portate elevate (90-300 kg)
Robot per fonderia
Unità di controllo
KR C (Robot Controller)
 
Cliente
 
Diecasting Technologies Center GmbH (DTC), Dohna, Germania
 

 
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