 |
Ausgangslage / Aufgabenstellung |
 |
|
| Entwicklung und der Serienanlauf von Gussteilen beanspruchen Maschinenkapazität, die der eigentlichen Fertigung fehlt. Um diese Problematik zu umgehen, wurde in Dohna bei Dresden das Diecasting Technologies Center (DTC) gegründet, das die entsprechenden Aufgaben bis zur Serienreife der Aluminium- und Magnesium-Druckgussteile im Outsourcing übernimmt. Indem die Auftraggeber die sehr personalintensive Entwicklungs- und Serienanlaufphase aus dem eigenen Betrieb an das DTC übergeben, sparen sie viel Zeit und damit Geld. Während der Planungsphase suchte das DTC für die Druckgießmaschine in der eigenen Produktionshalle eine automatische Handling-Lösung. | |
|
|
|
|
Realisation / Lösung |
|
|
 | | Roboter an Druckgussmaschine für KFZ-Getriebe |
Die Wahl fiel auf drei KUKA Roboter KR 125, die Teile entnehmen, Formen besprühen und Thixo-Bolzen einlegen. Durch die Roboter verwandelte das DTC eine „normale“ Gießzelle in eine vollautomatische Fertigungsinsel. Somit lässt sich die Serienfähigkeit des gesamten Prozesses, inklusive Entnahme, Abkühlung und Entgratung, nachweisen und gegebenenfalls weiter optimieren.
Sobald die Druckgießmaschine öffnet, entnimmt der betreffende KR 125 das Gussteil. Er fasst es am Anguss und kann daher praktisch alle, also selbst größere Teile handhaben.
Im nächsten Schritt positioniert er das Teil vor Sensoren, über die die Steuerung prüft, ob es überhaupt vorhanden und ob es vollständig ist. Danach taucht der Roboter den 300 bis 350°C heißen Guss in ein rund 30°C warmes Abschreckbad.
Im Anschluss daran übergibt er das Teil einer Abgratpresse. In den Ablauf ist auch eine Wendestation integriert, die das Teil, falls nötig, vor dem Einlegen in die Stanzpresse dreht.
Der auf der Maschine installierte KR 125 sprüht die Gussform mit wasserlöslichem Trennmittel ein, sobald das vorherige Teil von der Steuerung freigegeben ist. Auf diese Weise wird garantiert, dass sich das nächste Gussstück ebenso leicht entformen lässt.
Den dritten KR 125 verwendet das DTC für das Thixo-Guss-Verfahren, bei dem ein Bolzen das sonst übliche flüssige Aluminium ersetzt. Der Roboter nimmt entweder eine Schale mit dem darin liegenden Bolzen auf, die er dann in die Füllkammer der Maschine entleert, oder er greift den frei auf einem Podest stehenden Bolzen großflchig auf seiner ganzen Länge und im vollen Umfang, um ihn nicht einzudrücken, und legt ihn in die Kammer ein. | |
|
|
|
|
Systemkomponenten / Auftragsumfang |
|
|
- drei KUKA Roboter KR 125
- Greifer für die Thixo-Bolzen
- verschiedene Zangen, die das Gussteil entweder am Anguss oder direkt an der Kontur greifen
- Sprühkopf, der mit hohem Luftdruck wasserlösliche Trennmittel aufträgt
- PC-basierende KUKA Robotersteuerungen einschließlich Control Panel mit Windows-Oberfläche
- die komplette kundenspezifisch konzipierte Automatisierungstechnik der Druckgießzelle
- Roboterprogrammierung
- Stanzpresse
- Fördertechnik
- Inbetriebnahme
Lieferung durch den KUKA-Systempartner FKS Maschinenbau GmbH, Berlin, Deutschland. | |
|
|
|
|
Ergebnis/Erfolg |
|
|
- Resistent gegen hohe Temperaturen
Für das Handling der heißen Gussteile wurde der betreffende KR 125 mit einer so genannten Foundry-Hand ausgerüstet, die resistent gegen besonders hohe Temperaturen ist.
- Platz sparend
Um mit möglichst wenig Raum auszukommen, wurde der eine, ohnehin schon Platz sparend auf der Druckgießmaschine sitzende Roboter sogar schräg montiert.
- Sehr bedienerfreundlich
Durch die Windows-Oberfläche des Control Panels der PC-basierenden KUKA Robotersteuerung wird das Programmieren spürbar vereinfacht.
- Mehr Qualität
Der sechsachsige Knickarmroboter bringt das Trennmittel gezielter auf, als es zweiachsige Lineareinheiten könnten. Dadurch lassen sich zum Beispiel Problemzonen sicher besprühen. Ferner geht der KR 125 sparsamer mit dem Trennmittel um.
- Weitere Vorteile
Die KUKA Roboter bieten kurze Zykluszeiten, ein hohes Beschleunigungsvermögen, Wiederholgenauigkeit und eine Verfügbarkeit von nahe 100 Prozent. | |
|
|
|
|
|
|
| Weitere Informationen |
|
| Video |
|
|