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Ausgangslage / Aufgabenstellung |
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| Reinhardt-Technik, ein maßgeblicher Anbieter von Dosier- und Mischtechnik, wollte das Verkleben von Automobilscheinwerfern automatisch vorbereiten. Zu diesem Zweck wurde eine Anlage mit zwei sechsachsigen KUKA Robotern entwickelt. Das Team besteht aus einem KR 6, der das Kunststoffgehäuse des Scheinwerfers durch eine Plasmabehandlung haftfähiger macht, und einem KR 30, der anschließend den Kleber appliziert. | |
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Realisation / Lösung |
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 | | Kleben von kompletten PKW-Scheinwerfergehäusen |
Ein Mitarbeiter legt die Scheinwerfergehäuse auf Werkstückträger, die auf einem Förderer in die Zelle takten. Vor dem Erreichen der ersten Station fragt die Steuerung jeweils ab, ob ein Scheinwerfer vorhanden ist und, falls ja, ob für die linke oder rechte Seite. Diese Informationen übermittelt der Rechner an den KR 6. Der führt die Plasmabehandlung durch; das heißt, er sprüht mit einer Brennerdüse ionisierte Luft in die Nut des Kunststoffteils und erhöht damit die Oberflächenspannung des Materials, auf dem der Kleber dann besser haftet.
Wenn sich der Werkstückträger auf dem kurzen Weg zwischen Plasma- und Kleberstation befindet, erhält der KR 30 eine Meldung bezüglich des Scheinwerfertyps und ob das Teil mit Plasma besprüht wurde. Sofern dies nicht zutrifft, läuft es unbehandelt durch die Kleberstation. Andernfalls trägt der KR 30 einen hochviskosen, nicht fließfähigen Zwei-Komponenten-Silikonklebstoff auf. Für das Füllen der dabei überwiegend schräg liegenden Nut kam nur ein Knickarmroboter mit sechs Achsen in Betracht. Der muss die Düse seiner Misch- und Auftragseinheit, während er das Teil umfährt, konstant senkrecht zum Nutgrund halten. Sonst würde sich nicht die gewünschte Raupengeometrie bilden, sondern die Düse den Kleberauftrag bei ihrer Abwärtsbewegung zerstören.
Das Dosiermodul für den Kleber installierte Reinhardt-Technik auf Achse 4 des KR 30, die Mischeinheit auf Achse 6. Die daraus resultierende kurze Materialleitung ist, wie die Reproduzierbarkeit der Verfahrgeschwindigkeit, entscheidend für ein exaktes Dosieren. Denn bei einem zu geringen Auftrag wäre der betreffende Scheinwerfer undicht, bei zu viel Klebstoff entstünde ebenfalls Ausschuss. Nach dem Applizieren des Klebers taktet der Werkstückträger aus der Zelle und in eine Entladeposition, wo ein Mitarbeiter die Polycarbonat-Scheibe auf das Kunststoffteil setzt und den nun fertigen Scheinwerfer entnimmt. | |
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Systemkomponenten / Auftragsumfang |
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- ein KUKA Roboter KR 6
- ein KUKA Roboter KR 30
- zwei PC-basierende Robotersteuerungen KR C1 einschließlich Control Panel mit bedienerfreundlicher Windows-Oberfläche
- Plasmadüse
- Kleberdüse
- Dosiermodul
- Mischeinheit
- Werkstückträger
- Frdertechnik für die Werkstückträger
- Schutzeinrichtungen
- Programmierung
- Bussystem als Verbindung zwischen der Anlagen- und Robotersteuerung
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Ergebnis/Erfolg |
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- Kurze Umrüstzeit
Eine Stärke der Anlage ist ihre kurze Umrüstzeit bei einem Typenwechsel. Dafür muss man nur die Werkstückträger austauschen und das entsprechende Programm wählen.
- Hohe Wiederholgenauigkeit und Flexibilität
Wichtig für die Effizienz der Roboterzelle, die bei diesem Einsatz eine Leistung von bis zu fünf Scheinwerfern pro Minute erreicht, sind hohe Werte in Bezug auf Wiederholgenauigkeit und Flexibilität. Letztere ist deshalb notwendig, weil es sich um eine variierbare Standardzelle handelt. Beispielsweise kann es bei anderen Anwendungen sinnvoller sein, das Bauteil unter der Düse zu bewegen oder das Werkzeug zu wechseln, um verschiedene Kleber zu applizieren. | |
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| Weitere Informationen |
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| Video |
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