Handhaben von Futtermittelsäcken

Handhaben von Futtermittelsäcken

Über dem Roboter verbleiben, wenn er beim Handling seine höchste Position erreicht, nur drei Zentimeter Abstand bis zur Decke. Ursprünglich plante BASF den Einsatz eines Palettierers, die bislang gängige Lösung für derartige Applikationen. Dagegen sprach jedoch in erster Linie die dafür notwendige Raumhöhe, die den Bau einer Grube erforderlich gemacht hätte. Abgesehen von dem gesonderten Aufwand wäre solch eine Konzeption unter lebensmitteltechnischen Gesichtspunkten allein aufgrund der schwierigen und aufwändigen Reinigung fragwürdig. Argumente pro Roboter waren aber auch seine kurze Zykluszeit sowie die guten Werte hinsichtlich Wiederholgenauigkeit und Flexibilität. Das Vitamin A wird in Säcke zu je 25 kg gefüllt. Bei Sendungen, die für Übersee bestimmt sind, legt BASF jeden Sack zusätzlich in einen Karton. Auf Transportbändern gelangen die Beutel bzw. Kartons über eine Wiege- und Etikettierstation zum Roboter. Kurz davor wechselt die Ware vom Transportband auf eine Rollenbahn. Dadurch kann der KR 125, dem optische Sensoren melden, ob ein Gebinde angekommen ist, mit den Gabeln seines Greifers zwischen die Rollen des Förderers fassen und den Sack aufnehmen, ohne ihn zu beschädigen. Anschließend stapelt der Roboter den Beutel sanft auf eine Palette, die auf der weiterführenden Rollenbahn steht. Kartons handhabt der Roboter ebenfalls mit dem Sackgabelgreifer.

• KUKA-Roboter KR 125
• PC-basierende KUKA-Robotersteuerung einschließlich Control Panel mit Windows-Oberfläche
• Sackgabelgreifer
• zu- und abführende Fördertechnik
• Sicherheitseinrichtungen
• Wiege- und Etikettierstation
• Roboterprogrammierung
• Testaufbau zur frühzeitigen Absicherung der Anlagenfunktionen
• Inbetriebnahme
  
  

Die Lieferung erfolgte durch den KUKA-Systempartner Koch-Industrieanlagen GmbH, Dernbach bei Dierdorf.

• Hohe Wiederholgenauigkeit
  
  Aus der hohen Wiederholgenauigkeit des KR 125 resultieren ein schonendes Handling der Säcke und Kartons sowie ein sauberes Stapelbild, das wesentlich dazu beiträgt, Transportschäden vorzubeugen.
  
  
  
• Beachtliche Flexibilität
  
  

  Aufgrund der Flexibilität des Roboters kann der Betreiber jederzeit schnell zwischen abweichenden Gebindeformen und Stapelbildern wechseln. Beispielsweise ‘beherrscht’ der Roboter die Verbundstapelung für Säcke und die Säulenstapelung für Kartonagen. Im Vergleich zu einem herkömmlichen Palettierer, der für ein anderes Gebinde unter Umständen sogar umgebaut werden müsste, genügt beim KR 125 die Wahl des passenden, in der Robotersteuerung hinterlegten Programms. Um den Vorgang noch mehr zu vereinfachen, ließ BASF einen Hebel installieren, über den sich die beiden Standardprogramme sehr komfortabel und praktisch ohne Vorkenntnisse des Bedieners auswählen lassen. Daneben existieren weitere Programme, unter anderem für eine unterschiedliche Anzahl der Lagen, die häufig vom Versandweg abhängt.
  
  
  

• Kurze Zykluszeit
  
  Der KR 125 stapelt, bei einem Takt von zehn Sekunden, pro Schicht zirka 30 t Vitamin A-Konzentrat. Da die Kapazität des Systems auf Zuwachs ausgelegt ist, wäre ein Zyklus von sieben bis acht Sekunden möglich. Vor dem Hintergrund, dass das Palettieren eines Sackes früher eine Minute dauerte, lässt sich der aus dem Einsatz der Roboterzelle ergebende Produktivitätsgewinn ermessen.
  
  
  

• Schnelle Amortisation
  
  Seit der Einführung der automatischen Palettierung kann BASF in diesem Bereich auf zwei Beschäftigte verzichten und erreicht dadurch eine relativ kurze Amortisationszeit. In diesem Zusammenhang ist auch die hohe Verfügbarkeit des Roboters wichtig, die das Unternehmen durch Schulungen eigener Mitarbeiter beim KUKA-Systempartner untermauert.