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Ausgangslage / Aufgabenstellung |
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| Forderungen nach höherer Produktivität und einer humaneren Arbeitswelt gaben bei BBA Friction den Anstoß, das Handling von Bremsbelägen zu automatisieren. Obwohl die einzelnen Teile nicht viel wiegen, musste jeder Mitarbeiter pro Schicht Material im Gesamtgewicht von rund sechs Tonnen heben, was zu häufigen Erkrankungen führte. BBA Friction untersuchte intensiv den Markt, um eine robuste Anlage zu finden, die harten Industriebedingungen standhält. | |
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Realisation / Lösung |
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 | | Handhaben von Bremsbelägen |
Gefunden wurde eine Lösung mit sechs KUKA-Robotern. Vier jeweils mit einer Magnetleiste versehene IR 363/30 nehmen die einreihig ausgerichteten Teile vom Förderer und legen sie auf Werkstückträger. Zuvor messen sie mit einer Führungsleiste ihre Eindringtiefe und stellen so fest, ob die betreffende Lage frei ist. Sonst könnten nachfolgend Störungen auftreten. Die Roboter handhaben auch die leeren Ladehilfsmittel; zu diesem Zweck sind an den Effektoren zwei Greifer angebracht. Die 800 x 1200 mm großen Kunststoff-Werkstückträger werden in Lagen von bis zu 15 Stück auf Paletten gestapelt. Ist eine solche Transporteinheit komplett, fährt sie ein Hubwagen zu dem auf der anderen Gangseite arbeitenden KR 125. Dort befinden sich auf der zuführenden Rollenbahn sechs Pufferplätze, die Schwankungen in der Produktion kompensieren. Der KR 125 greift, im Gegensatz zu den IR 363/30, immer eine ganze Lage Bremsbeläge, also sechs Reihen, vom Werkstückträger und legt sie auf ein Förderband. In jeder der Reihen liegen, abhängig von der Baugröße, sechs bis zwölf Teile. Aus der Form des Werkstückträgers ergibt sich eine Schräglage der Bremsbeläge, die den gleich bleibenden Abstand zwischen den Reihen definiert. Der Roboter überträgt diesen Abstand auf das Förderband, das in die Pulverkabine und in den Einbrennofen führt. Der Magnetgreifer des KR 125 ist mit sechs freigefrästen Magnetleisten ausgestattet, die Abweichungen, bezogen auf die rund 20 Bauformen der Bremsbeläge, ausgleichen. Das aus der Teilevielfalt resultierende unterschiedliche Handling wird über Softwareprogramme gesteuert, die den Roboter veranlassen, seine Armstellung gemä der Bauform der Bremsbeläge zu ändern. Der Greifer selbst, mit dem der KR 125 außerdem die leeren Ladehilfsmittel auf eine Palette stapelt, bleibt in sich starr. Zum Abnehmen der Bremsbeläge nach der Pulverbeschichtung steht der zweite KR 125 bereit, der die Teile wiederum auf Werkstückträger legt. | |
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Systemkomponenten / Auftragsumfang |
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- vier KUKA-Roboter IR 363/30 und zwei KUKA-Roboter KR 125
- PC-basierende KUKA-Robotersteuerungen einschließlich Control Panel mit Windows-Oberfläche
- speziell für diese Applikation entwickelte Magnetgreifer
- Roboterprogrammierung
- Fördertechnik
- Beteiligung an der Projektierung der Werkstückträger
- Schutzeinrichtungen
- Testaufbau zur frühzeitigen Absicherung der Anlagenfunktionen
- Inbetriebnahme
Die Lieferung erfolgte durch den KUKA-Systempartner Koch-Industrieanlagen GmbH, Dernbach bei Dierdorf. | |
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Ergebnis/Erfolg |
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- Große Flexibilität
Jeder der eingesetzten KUKA-Roboter handhabt pro Schicht 30.000 Bremsbeläge. Darüber hinaus sind die mit Magnetgreifern ausgestatteten Roboter sehr flexibel, denn sie können rund zwanzig verschiedene Baugrößen ohne Werkzeugwechsel aufnehmen.
- Hohe Verfügbarkeit
Aufgrund eines schlüssigen After-Sales-Konzeptes mit garantiertem 24-Stunden-Service erreichen die Roboter eine Verfügbarkeit von nahezu 100 %.
- Einfachere Qualitätssicherung
Aus den automatischen Abläufen resultiert auch eine einfachere Qualitätssicherung; statt übereinander in Stapelmagazinen liegen die Teile jetzt aufgereiht auf Werkstückträgern, die zudem mehr Sauberkeit gewährleisten.
- Schnelle Amortisation
Die Amortisationszeit für die Roboter beträgt maximal eineinhalb Jahre.
- Kapazitätserweiterung eingeplant
Die Roboter bewältigen mühelos den von den Lackieranlagen vorgegebenen Takt. Da sie nur mit 60 % ihres Leistungsvermögens arbeiten müssen, sind sie für spätere Kapazitätserweiterungen geradezu prädestiniert. | |
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| Weitere Informationen |
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| Video |
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