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Ausgangslage / Aufgabenstellung |
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Die Aufgabenstellung musste an einer bestehenden, seit längerer Zeit im Einsatz befindlichen Entgratungs-Roboteranlage gelöst werden. Gefordert waren Anpassungen, die das Erfüllen von Qualitätsvorgaben bei gleichzeitiger Effizienzsteigerung und Kostenoptimierung realisieren.
Die Rahmenbedingungen wurden dabei durch den Umstand erschwert, dass einerseits fremdprogrammierte Programme in die Konzeption übernommen und andererseits die INSYS "Programmiersprache" den Vorgaben des Auftraggebers angepasst werden mussten. Darüber hinaus war für die Umrüstung und die Wiederinbetriebnahme selbst nur eine extrem kurze Produktionsunterbrechung eingeplant.
Um die Taktzeiten der Anlage zu erhöhen musste eine Lösung entwickelt werden, die in der Lage ist, Werkstücktoleranzen und den Schwund der Teile im laufenden Produktionsprozess zu erkennen und durch einen variablen Einsatz des Entgratungswerkzeuges realtime auszugleichen. | |
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Realisation / Lösung |
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 | | Automatisch Entgraten und Toleranzabweichungen nach Vorgabe korrigieren |
Die vielschichtigen Bedürfnisse des Kunden, insbesondere die Verträglichkeiten zwischen wirtschaftlichen und nutzenorientierten Anforderungen, wurden von INSYS gründlich hinterfragt und analysiert. Daraus resultierten Machbarkeitsstudien, die in engster Zusammenarbeit mit dem Kunden interpretiert, bewertet und dann erfolgreich realisiert wurden.
Wichtiges Kriterium war die extrem kurze Umrüstzeit bis zur Wiederaufnahme der Produktion. Durch einen mehrschichtigen Informationsaustausch, durch die hautnahe Betreuung und permanente Personalausbildung (Anlageverantwortliche, Unterhaltsdienst und 3-Schicht-Bedienungspersonal), war die auftragskonforme Realisierung trotz erschwerter Rahmenbedingungen möglich.
INSYS entwickelte dabei ein neues, speziell auf die Problemstellung zugeschnittenes, am Roboterarm zu befestigendes Entgratwerkzeug, das die zu bearbeitenden Werkstückkonturen über sechs Achsen robotergeführt in den Maschinennebenzeiten ausführt. Darüber hinaus wurde mit dem gleichen Roboter die automatische Zu- und Wegführung der Werkstücke realisiert. Das Außergewöhnliche am Werkzeug selbst, das einen allfälligen Bruch und die Einstellungen automatisch kontrolliert, ist dessen Fähigkeit, schwierige Toleranzabweichungen und Schwundprobleme an Kunststoffteilen zu erkennen und vorgabengenau zu korrigieren. Besonders schwierig war dabei die Anpassung bestehender Aufnahmelehren, die ursprünglich nicht den Anforderungen des neuen Entgratprozesses entsprachen, sowie das Programmieren von Berarbeitungsoperationen mit vom Kunden vorgegebenen Werkstandards. | |
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Ergebnis/Erfolg |
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| Der Hauptvorteil für den Auftraggeber bestand ohne Zweifel darin, dass die bestehenden Roboteranlagen so modifiziert und umgerüstet werden konnten, dass ein bis dahin scheinbar nicht automatisierbarer Entgratungsprozess, der ein mühsames und aufwendiges manuelles Nacharbeiten nach sich zog, zuverlässig und mit kurzen Zykluszeiten automatisiert werden konnte.
Die modifizierte Anlage realisierte die gegeben Anforderungen an Taktzeit und minimierte Standzeiten optimal. So war es in Verbindung mit der kurzen Standzeit für die Umrüstung sogar möglich, einen Lieferverzug zu kompensieren, der auf die vormals manuell erfolgte Bearbeitung zurückzuführen war. | |
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