| Ausgangslage / Aufgabenstellung |
 | | Vom Roboter sortiert und gewaschen aufs Feld zurück |  |
Die Brüel international GmbH ist Marktführer im Bereich von Kisten- Hantierung und Kistenwaschanlagen.
Geplant werden sollte ein Logistik Zentrum auf technisch neuestem Stand.
Auf den 12 000 m² Gebäude Grundfläche der GLC AG sollte es vor allem um Schnelligkeit gehen, denn die Kisten die heute per LKW angeliefert werden, müssen schon morgen nach Typen sortiert und gereinigt, wieder auf dem Weg zu den Produzenten sein.
Die Anforderungen an die KUKA Roboter lagen vor allem in der Stapelhöhe und dem nötigen „Fingerspitzengefühl“. |
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| Realisation / Lösung |
Die Kisten werden von LKWs ins Logistik-Zentrum gebracht. Per Gabelstapler rollen sie Palettenweise unsortiert und zusammengeklappt zur ersten Station der Sortier- Waschanlage. Nachdem die Kisten vereinzelt sind, müssen sie sortiert werden. Jede der insgesamt fünf Förderstrecken ist mit einer elektronischen Erkennung ausgerüstet. Diese kann via Laserlinien und einer Kamera die angelieferten Artikel nach ihrem Typ bestimmen. So werden die Kisten ihrem entsprechenden Ziel, nämlich einem kleinen Stapel zugeführt, den die KUKA Robotern greifen können.
Die beiden Roboter des Typs KR 140 L 100 comp. sind, auf einen 900 Millimeter hohen Sockel stehend, auf eine Verschiebeeinheit montiert. Auf diese Weise können durch das Verfahren der Roboter alle Linien, nämlich insgesamt 12, erreicht werden. Zielsicher greifen sie die Pakete aus den Sortierzielen und legen sie auf eine bereitgestellte Euro Palette. Sind dort vier mal drei Pakete übereinander platziert, ist die Palette voll und wird von einem vollautomatischen Querverschiebewagen wegbefördert. Es handelt sich derzeit um die einzige Anlage mit Klappgebinden dieser Art, in die eine Roboterlösung integriert ist.
Damit die KUKA Roboter sauber auf eine Höhe stapeln können, verfügen sie über eine Armverlängerung von 400 Millimetern und sind zusätzlich mit intelligenten Greifern ausgestattet, die von der Moveline AG eigens für diese Automatisierungslösung entwickelt wurden. Am Ende der Sortieranlage räumt ein Gabelstapler die Paletten ab. Die Sortieranlage endet hier. Die Paletten werden nun in die Waschanlage transportiert. |
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| Systemkomponenten / Auftragsumfang |
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| Ergebnis/Erfolg |
Mit der Automatisierung der Gebinde- Kistenreinigung wurde in erster Linie auf Kostendruck und hohe Qualitätsansprüche der Branche reagiert. Nach Fertigstellung der Anlage, erhielt diese auch sogleich eine ISO-Zertifizierung, die diesen hohen Qualitäts- und Hygienestandard ausweist. Auch die Sortiergenauigkeit hat sich durch die Automatisierung um ein vielfaches erhöht.
Die Anlage läuft im Dreischichtbetrieb 24 Stunden an sechs Tagen die Woche. Der siebente Tag ist Wartungstag. Der Umsatz der Kisten steigt jährlich erheblich. Deshalb ist die Anlage bereits für eine höhere Auslastung konzipiert worden. |
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